Bạn đang xem bài viết Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải được cập nhật mới nhất tháng 12 năm 2023 trên website Nhatngukohi.edu.vn. Hy vọng những thông tin mà chúng tôi đã chia sẻ là hữu ích với bạn. Nếu nội dung hay, ý nghĩa bạn hãy chia sẻ với bạn bè của mình và luôn theo dõi, ủng hộ chúng tôi để cập nhật những thông tin mới nhất.
Cấu tạo tính toán thiết kế vít tải Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang. Ngoài ra vít tải có thể dùngđể vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90o,tuy nhiên góc nghiêng càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp. Vít tải gồm có một trục vít xoắn ốc quay được trong lòng một máng hình nửa trụ. Trường hợp góc nghiêng lớn, vít tải quay trong ống trụ thay cho máng. Máng của vít tải gồm nhiều đoạn dài từ 2mđến 4 m, đuờng kính trong lớn hơn đường kính cánh vít khoảng vài mm,được ghép với nhau bằng bích và bulông. Trục vít làm bằng thép ống trên có cánh vít. Cánh vít làm từ thép tấm được hàn lên trục theo đường xoắn ốc tạo thành một đường xoắn vô tận. Trục vít và cánh quay được nhờ các ổ đỡ ở hai đầu máng. Nếu vít quá dài thì phải lắp những ổ trục trung gian, thường là ổ treo, cách nhau khoảng 3-4 m. Khi trục vít quay sẽ đẩy vật liệu chuyển động tịnh tiến trong máng nhờ cánh vít, tương tự như chuyển động của bulông và đai ốc. Vật liệu trượt dọc theo đáy máng và trượt theo cánh vít đang quay. Vít tải chỉ có thể đẩy vật liệu di chuyển khi vật liệu rời, khô. Nếu vật liệu ẩm, bám dính vào trục sẽ quay theo trục, nên không có chuyển động tương đối giữa trục và vật liệu, quá trình vận chuyển không xảy ra. Để có thể chuyển được các nguyên liệu dạng cục hoặc có tính dính bám, cần chọn loại cánh vít có dạng băng xoắn hoặc dạng bơi chèo, tuy nhiên năng suất vận chuyển bị giảm đáng kể. [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] Hình I-1. Cấu tạo vít tảiHình I-1. Cấu tạo vít tải
Chiều di chuyển của vật liệu phụ thuộc vào chiều xoắn của cánh vít và chiều quay của trục vít. Nếu đảo chiều quay củatrục vít sẽ làm đổi chiều chuyển động của vật liệu. Hai trục vít có chiều xoắn của cánh vít ngược nhau sẽ đẩy vật liệu theo hai hướng ngược nhau nếu quay cùng chiều. Vít tải thường được truyền động nhờ động cơ điện thông qua hộp giảm tốc. Số vòng quay của trục vít trong khoảng từ 50-250 vòng/phút. Chiều dài vận chuyển của vít tải thường không dài quá 15-20m. Năng suất vận chuyển của vít tải được tính theo công thức: Q =60π (D −d ) Snρ* ψC ,kg/h Trong đó: Q: năng suất vận chuyển, kg/h D: đường kính ngoài của cánh vít, m n: số vòng quay trục vít, v/phút ρ: khối lượng riêng xốpcủa vật liệu, kg/m3 ψ: hệ số nạp đầy. Đối với vật liệu dạng hạt chọn ψ=(0,3-0,45);đối với vật liệu đã nghiền nhỏ ψ=0,45-0,55 S: bước vít để vận chuyển hạt rời, thông thường S = (0,8-1)D C1: hệ số xét tới độ dốc của vít tải so với mặt phẳng ngang (bảng 1.1) Bảng 1.1: Hệ số C1 [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] Hình I-2. Vít tải nghiêng vận chuyển sản phẩm dạng bột
Hình I-2. Vít tải nghiêng vận chuyển sản phẩm dạng bột
Những ưu điểm của vít tải: − Chúng chiếm chỗ rất ít,với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang của vít tải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác. − Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín, nên có thể hạn chế được bụi khi làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi. − Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyển khác. Những nhược điểm của vít tải: − Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường không dài quá 30 mvới năng suất tối đa khoảng 100 tấn/giờ − Chỉ vận chuyển được vật liệu rời, không vận chuyển được các vật liệu có tính dính bám lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào trục. − Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị nghiền nát ở khe hở giữa cánh vít và máng. Ngoài ra nếu quãng đường vận chuyển dài, vật liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng. − Năng lượng tiêu tốn trênđơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với các máy khác.
[right][size=1][url=http://thuviencokhi.com/@forum/showthread.php?p=165]Copyright © Diễn đàn thư viện tài liệu, video, kiến thức, tiêu chuẩn cơ khí – Posted by haihoang_boy[/url][/size][/right]
“Nợ cha một sự nghiệp – Nợ mẹ một nàng dâu“
[right][size=1]
[right][size=1] Hidden Content [/size][/right]
Tính Toán Thiết Băng Vít Tải Xi Măng Q = 80T/H
Giôùi thieäu Baêng vít laø moät loaïi maùy vaän chuyeån lieân tuïc khoâng coù boä phaän keùo. Boä phaän coâng taùc cuûa vít taûi laø vít caùnh xoaén chuyeån ñoäng quay trong moät voû kín tieát dieän troøn ôû döôùi. Khi vít chuyeån ñoäng, caùnh xoaén ñaåy vaät lieäu di chuyeån trong voû. Vaät lieäu vaän chuyeån khoâng baùm vaøo caùnh xoaén laø nhôø troïng löôïng cuûa noù vaø löïc ma sat giöõa vaät lieäu vaø voû maùng, do ñoù vaät lieäu chuyeån ñoäng trong maùng theo nguyeân lyù truyeàn ñoäng vít- ñai oác. Vít taûi coù theå coù moät hoaëc nhieàu caùnh xoaén. Chaát taûi cho vít taûi qua loã treân naép maùng, coøn dôõ taûi qua loã ôû phía döôùi cuûa oáng. Vít taûi thöôøng duøng ñeå vaän chuyeån vaät lieäu tôi, vuïn. Vít taûi coù caùc öu ñieåm laø: vaät lieäu vaän chuyeån trong maùng kín, coù theå nhaän vaø dôõ taûi ôû caùc traïm trung gian, khoâng toån thaát rôi vaõi vaät lieäu, an toaøn khi laøm vieäc vaø söû duïng, raát thuaän tieän cho vieäc v/c vaät lieäu noùng vaø ñoäc haïi. Beân caïnh ñoù vít taûi coù moät soá nhöôïc ñieåm laø: nghieàn naùt moät phaàn vaät lieäu v/c, choùng moøn caùnh xoaén vaø maùng khi v/c vaät lieäu cöùng vaø saéc caïnh, toån thaát naêng löôïng lôùn vaø khoâng ñöôïc duøng ñeå v/c vaät lieäu dính öôùt, aåm. Maëc duø coù nhöõng nhöôïc ñieåm nhö vaäy nhöng vít taûi ñöôïc duøng roäng raõi trong caùc nhaø maùy xi maêng, caùc nhaø maùy tuyeån khoaùng hoaëc trong caùc xí nghieäp hoùa chaát. Vít taûi coù theå ñaët ngang hoaëc nghieâng döôùi moät goùc nghieâng nhoû. Trong ñeà taøi naøy em xin trình baøy veà baêng vít ngang vaän chuyeån xi maêng vôùi naêng suaát Q=80T/h, chieàu daøi v/c L=24 m Tính toaùn thieát keá baêng vít 1. Thoâng soá cô baûn Naêng suaát : 80 T/ h. Chieàu daøi vaän chuyeån : 24 meùt. 2. Ñöôøng kính caàn thieát cuûa vít taûi Aùp duïng coâng thöùc (9.3), trang 152, taøi lieäu[1] (1) Trong ñoù : Q : Naêng suaát tính toaùn : Q = 80 T/ h. E : Tyû soá giöõa böôùc vít vaø ñöôøng kính vít; ta choïn E = 0,8 (xi maêng laø haøng maøi moøn) n :Toác ñoä quay quy ñònh cuûa truïc baêng vít. Choïn sô boä n theo baûng (9.2), trang 150, taøi lieäu [1] ; n = 35 voøng/ ph. : Khoái löôïng rieâng cuûa ximaêng Tra baûng 4.1 , trang 88, taøi lieäu [1] choïn – : Heä soá giaûm naêng suaát do ñoä nghieâng cuûa baêng; vì baêng naèm ngang neân choïn theo baûng 9.5, trang 151, taøi lieäu [1]. Vaäy (2) Theo tieâu chuaån veà ñöôøng kính vaø böôùc vít cuûa , tra baûng (9.1), trang 150, taøi lieäu [1] choïn: – Ñöôøng kính vít : D = 650 mm. – Böôùc vít : S = 500 mm. Kích thöôùc cuûa maùng : Chieàu roäng maùng : 700 mm. Chieàu saâu maùng : 750 mm. Chieàu daøy taám : 3. Kieåm tra toác ñoä quay cuûa vít taûi Toác ñoä quay lôùn nhaát cho pheùp cuûa vít taûi : Theo coâng thöùc (9.2), trang 152, taøi lieäu [1].ta coù : ( voøng/ phuùt). (3) Trong ñoù : A: heä soá phuï thuoäc vaät lieäu . Trabaûng (9.3) , trang 151, taøi lieäu [1] vôùi vaät lieäu ximaêng : A = 30. D : ñöôøng kính truïc vít D = 650 mm. (voøng/ phuùt ) Thoaû maõn ñieàu kieän laøm vieäc : 4 . Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng laøm vieäc Theo coâng thöùc ( 9.4), trang 152, taøi lieäu [1] (KW) (4) Trong ñoù : Q : Naêng suaát tính toaùn cuûa baêng Q = 80 T/ h. Ln : Chieài daøi vaän chuyeån theo phöông ngang cuûa baêng Ln= 24 meùt. ω: Heä soá caûn chuyeån ñoäng laên cuûa haøng. Tra baûng 9.3 , trang 151, taøi lieäu [1 ] H : Chieàu cao vaän chuyeån H = 0. k : Heä soá ñaëc tính chuyeån ñoäng cuûa vít k = 0,2 : Khoái löôïng treân 1 ñôn vò chieàu daøi phaàn quay cuûa baêng Vôùi ñöôøng kính baêng vít: D = 650 mm : Toác ñoä vaän chuyeån doïc truïc vít cuûa haøng: Theo coâng thöùc (9.5), trang 153, taøi lieäu [1] (5) Vôùi Böôùc vít : s = 0,5 m Toác ñoä quay cuûa vít: n =35 v/ph. 5. Tính choïn ñoäng cô ñieän: Coâng suaát ñoäng cô ñeå truyeàn ñoäng baêng Theo coâng thöùc (6.15), trang 119, taøi lieäu [1] (6) Trong ñoù: N0 : Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng vít laøm vieäc N0= 20,94 kw. K : Heä soá döï tröõ coâng suaát k = 1,25. : Hieäu suaát cuûa boä truyeàn . Theo baûng 5.1, trang 104, taøi lieäu [1] choïn Döïa vaøo coâng suaát ñoäng cô, tra baûng (III.19.2), trang 199, taøi lieäu[1] choïn ñoäng cô ñieän khoâng ñoàng boä 3 pha A02-81-6 coù caùc thoâng soá kyõ thuaät nhö sau: Coâng suaát ñònh möùc treân truïc: Nñc= 30 kw. Toác ñoä quay cuûa truïc: n = 980 v/ ph. Hieäu suaát : 91%. Khoái löôïng ñoäng cô ñieän : 330 kg. Thoâng soá kích thöôùc cuûa ñoäng cô ñieän: Kieåu ñoäng cô b 2C 2C2 d h t1 A02-81-6 18 406 311 60 250 65,5 L B1 B4 B5 H L8 l 850 491 369 260 551 190 140 6. Kieåm nghieäm ñoäng cô ñieän: Ngoaøi vieäc kieåm nghieäm ñoäng cô theo ñieàu kieän phaùt noùng ta coøn phaûi kieåm nghieäm ñoäng cô veà momen khôûi ñoäng vaø söï quaù taûi veà momen Theo coâng thöùc trang 114, taøi lieäu [4] Mñm.λ ≥ Mmaxs Trong ñoù: – λ: heä soá quaù taûi veà momen cuûa ñoäng cô: tra theo katalog; λ=1,96 Mmax : Moâmen lôùn nhaát trong bieåu ñoà phuï taûi . Mmax= Trong ñoù : Moâmen xoaén: Mx= 583,5 kG.m Tæ soá truyeàn cuûa hoäp giaûm toác: . Mñm: Moâmen ñònh möùc cuûa ñoäng cô. Theo coâng thöùc 22, trang 13, taøi lieäu [5] Trong ñoù : Coâng suaát ñònh möùc: Pñm= 30 kw. Soá voøng quay ñònh möùc cuûa ñoäng cô: nñm= 980 ( v/ph). Ñoái vôùi ñoäng cô khoâng ñoàng boä , heä soá lñmphaûi keå ñeán tröôøng hôïp ñieän aùp cuûa löôùi ñieän cung caáp giaûm ñi 15% so vôùi ñieän aùp ñònh möùc. Vaäy ñoäng cô AO2-81-6 ñöôïc choïn thoaû maõn ñieàu kieän quaù taûi veà momen. 7. Choïn hoäp giaûm toác: Döïa vaøo tæ soá truyeàn giöõa truïc ñoäng cô vaø truïc vít ta choïn hoäp giaûm toác. Theo coâng thöùc (6.17), trang 120 , taøi lieäu [1] : (7) Trong ñoù : Toác ñoä quay cuûa truïc ñoäng cô: n ñc = 980 voøng/ phuùt. Toác ñoä quay cuûa truïc vít: n = 35 voøng/ phuùt. Caên cöù vaøo tæ soá truyeàn vaø coâng suaát ñoäng cô Theo taøi lieäu [20], trang 36, choïn hoäp giaûm toác loaïi PM – 650 coù caùc thoâng soá kyõ thuaät nhö sau: – Tæ soá truyeàn : Toác ñoä quay cuûa truïc quay : 1000 v/ ph. Thoâng soá kích thöôùc : Kieåu HGT a as at g B1 B2 B3 A1 B PM- 650 650 250 400 35 430 452 342 183 470 B6 B7 C C1 H H0 H1 L L1 K 310 410 150 85 697 320 95 1278 830 495 d1 d2 d3 l1 l2 l3 l4 d3 t1 t2 60 110 130 290 108 265 165 110 32,5 127 8.Tính toaùn truïc vít : 8.1. Caùc taûi troïng taùc duïng leân truïc vít: 8.1.1. Moâmen xoaén treân truïc vít: Theo coâng thöùc (9.8), trang 154, taøi lieäu [1]: Moâ men xoaén treân truïc vít: ( KG.m) (8) Trong ñoù : No : Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng laøm vieäc N0 = 20,93 kw. n : Toác ñoä quay cuûa truïc vít: n = 35 voøng/ phuùt. (kG.m). 8.1.2. Löïc doïc truïc vít Theo coâng thöùc (9.9), trang 154, taøi lieäu [1]: Löïc doïc truïc vít: (KG) (9) Trong ñoù : Moâmen xoaén treân truïc vít: Mo= 583,5 kG.m. K : Heä soá tính ñeán baùn kính chòu taùc duïng cuûa löïc k = 0,7 D : Ñöôøng kính vít D = 0,65 m. a : Goùc naâng ren vít : Vôùi s : Böôùc vít s = 0,5 m. b : Goùc ma saùt giöõa haøng vaän chuyeån vôùi vít Vôùi fñ : Heä soá ma saùt ôû traïng thaùi ñoäng fñ= 0,8 fo. Fo : Heä soá ma saùt ôû traïng thaùi tónh fo = 0,6. 8.1.3. Taûi troïng ngang Taûi troïng ngang taùc duïng leân ñoaïn vít ñaët giöõa 2 goái truïc : Theo coâng thöùc (9.10), trang 154, taøi lieäu [1]: (KG) (10) Trong ñoù : L : Chieàu daøi baêng vít L = 24 m. Khoaûng caùch giöõa caùc goái ñôõ l =3 m Mo : Moâmen xoaén treân truïc vít Mo= 583,5 KG.m. K : Heä soá tính ñeán baùn kính chòu taùc duïng cuûa löïc k = 0,7 D : Ñöôøng kính vít D = 0,65 m. Taûi troïng doïc phaân boá ñeàu treân truïc vít : Taûi troïng ngang phaân boá ñeàu treân truïc vít : Moâmen xoaén phaân boá ñeàu treân truïc vít : 8.2. Sô ñoà caùc taûi troïng taùc duïng leân truïc vít: Truïc vít ñöôïc xem nhö laø moät daàm lieân tuïc coù caùc oå treo trung gian ñöôïc xem nhö caùc goái ñôõ . Daàm ñöôïc chia thaønh 8 ñoaïn. Vaäy truïc vít ñöôïc ñöa veà thaønh 1 daàm sieâu tónh baäc 8 , taùch rieâng töøng taûi troïng taùc duïng leân truïc vít ñeå xaùc ñònh bieåu ñoà noäi löïc taùc duïng leân truïc vít vaø xaùc ñònh moâmen lôùn nhaát taùc duïng leân truïc vít vaø xaùc ñònh ñöôøng kính truïc vít . Truïc vít duøng vaän chuyeån ximaêng neân truïc chuû yeáu chòu aûnh höôûng cuûa moâmen xoaén M0 vaø taûi troïng ngang Pn phaân boá ñeàu treân truïc vít, coøn taûi troïng doïc Pd phaân boá ñeàu treân truïc vít thì gaây uoán truïc neân khi tính söùc beàn truïc thì xeùt aûnh höôûng cuûa Pd. Sau khi tính ñöôïc kích thöôùc truïc vít thì kieåm tra truïc vít theo bieân daïng, ñoä voõng truï vít, theo ñieàu kieän beàn, hoaëc duøng chöông trình sap.2000 kieåm tra laïi xem coù thoaû maõn ñieàu kieän. 8.2.1. Sô ñoà taûi troïng phaân boá leân truïc vít do Mo gaây ra: = 583,5 KG.m m0= 24,3 KG M0 3m 24 m Moâmen xoaén Mx : M = 583,5 KG.m Mx Sô ñoà taûi troïng doïc phaân boá leân truïc vít do Pd gaây ra: pd 128,12 3 m 24 m = 128,12KG/ m Löïc doïc Nz: Nz Nz= 3074,8 KG 8.2.3. Sô ñoà taûi troïng ngang phaân boá leân truïc vít do Pn gaây ra : Pn= 106,87 KG/m Ñaây laø daïng baøi toaùn sieâu tænh baäc 8. Ta giaûi baèng caùch ñaët vaøo 8 goái ñôõ baèng caùc moâmen töông ñöông töø Moñeán M8. Sô ñoà töông ñöông: M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 pn Sau ñoù laäp 8 phöông trình 8 aån giaûi tìm ñöôïc M0, M1, M2, M3,M4,M5,M6,M7,M8. Aùp duïng coâng thöùc, taøi lieäu [6]: Phöông trình moâmen coù coâng thöùc toàng quaùt nhö sau: a.MI-1 + 2.(a+b) MI + b.MI+1= -6 (WI.ZI + WI+1.ZI+1). (11) Trong ñoù : MI : moâmen thöù I. Khoaûng caùch töø ñieåm ñaët moâmen thöù I-1 ñeán thöù I: a . Khoaûng caùch töø ñieåm ñaët moâmen thöù I+1 ñeán thöù I: b. Dieän tích nhòp thöù nhaát : WI. Khoaûng caùch töø troïng taâm dieän tích nhòp thöù I ñeán goái : ZI. Ñoái vôùi nhòp thöù nhaát : a= l=3 m. b= l =3 m WI.= Pn.l2/8. ZI = l/2 . Phöông trình moâmen cho nhòp thöù nhaát: l.M0+ 2.(l+l) M1+ l.M2= -6 ( 2. Û M0 + 2.M1 +M2 = – Töông töï cho nhòp 2,3, 4, 5, 6,7, 8 ta laäp ñöôïc caùc phöông trình moâmen sau: M1 + 2.M2 +M3 = – M2 + 2.M3 +M4 = – M3 + 2.M4 +M5 = – M4 + 2.M5 +M6 = – M5 + 2.M6 +M7 = – M6 + 2.M7 +M8 = -. Giaûi baèng phöông phaùp theá ta ñöôïc : M0 = 0. M1 = 304,846 KG.m M2 = 223,361 KG.m M3 = 244,454 KG.m M4 = 241,566 KG.m M5 = 244,454 KG.m M6 = 223,361 KG.m M7 = 304,846 KG.m M8 = 0. Bieåu ñoà noäi löïc do taûi troïng phaân boá ngang Pn gaây ra: 3 m 24 m Pn= 106,87 KG Löõc Qy: Moâ men uoán Mu: 304,485 304,846 223,4 244,45 241,6 244,45 223,4 Mu 8.3 . Tính toaùn vaø choïn ñöôøng kính truïc vít theo ñieàu kieän beàn: – Choïn vaät lieäu cheá taïo truïc vít : Theùp C45 coù sb= 600 N/mm2 Choïn tyû soá giöõa ñöôøng kính trong vaø ñöôøng kính ngoaøi laø : . Ñeå tính toaùn choïn ñöôøng kính truïc vít tröôùc tieân ta phaûi xaùc ñònh noäi löïc lôùn nhaát xuaát hieän ôû 1 vò trí treân truïc vít, sau ñoù ta kieåm tra cho toaøn truïc vít. Töø bieåu ñoà noäi löïc xaùc ñònh ôû muïc [2.8.2] ôû treân ta coù noäi löïc lôùn nhaát xuaát hieän ôû goái thöù 2 caùch ñaàu truïc vít 3 meùt coù giaù trò. Mx= 5103Nm Mu= 1216,5Nm. Nz= 22442,7N Do aûnh höôûng cuûa Nz ñeán söùc beàn truïc laø nhoû so vôùi aûnh höôûng cuûa Mx vaø Mz. Vì vaäy taïm thôøi ta boû qua aûnh höôûng cuûa Nz maø chæ tính aûnh höôûng cuûa Mx vaø Mz. Sau ñoù tính ñeán aûnh höôûng cuûa Nz. Theo coâng thöùc trang179, taøi lieäu [6]veà ñieàu kieän beàn cuûa truïc : (12) Trong ñoù : – [s] : ÖÙng suaát cho pheùp cuûa vaät lieäu: [s ]= 60 N/mm2 – : Moâmen töông ñöông lôùn nhaát Theo coâng thöùc (7.4), trang117, taøi lieäu [7]. (13) Trong coâng thöùc treân : :Moâmen xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát = 5103 Nm : Moâmen uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát = 1216,5 Nm – Wu: Moâmen caûn uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát. Trong coâng thöùc treân: D : Ñöôøng kính ngoaøi truïc vít Tæ soá giöõa ñöôøng kính trong vaø ngoaøi truïc vít : h = 0,8 . ¨ Choïn ñöôøng kính ngoaøi truïc vít: D = 120 mm. ¨ Ñöôøng kính trong truïc vít: d= 0,8.D = 96 mm. 8.4. Kieåm tra truïc vít coù xeùt ñeán söï aûnh höôûng cuûa Nz : Töø coâng thöùc: (14) Trong ñoù : – [s] : ÖÙng suaát cho pheùp cuûa vaät lieäu: [s ]= 50 N/mm3 – Mu: Moâmen uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Mu= 1216,5 Nm. – Mx: Moâmen xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Mx= 5130 Nm – Nz: Löïc doïc truïc taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Nz = 22422,7 N – Wu: Moâmen caûn uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát – Wx: Moâmen caûn xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Wx= 0,2D3(1-h4 ) = 2Wu= 204042,24 mm3 – F : Tieát dieän truïc vít F= Vaäy kích thöôùc truïc vít ñöôïc choïn thoaû maõn veà ñieàu kieän beàn. 8.5. Kieåm tra truïc vít theo heä soá an toaøn cho pheùp : Theo coâng thöùc (7.5), trang 120, taøi lieäu [7]. Heä soá an toaøn ñöôïc tính theo coâng thöùc sau: (15) Trong ñoù : Heä soá an toaøn cho pheùp : [n] = ( 1,5 ¸ 2,5 ) Khi tính toaùn neáu n nhoû hôn heä soá an toaøn cho pheùp [n] thì phaûi taêng ñöôøng kính cuûa truïc hoaëc choïn laïi vaät lieäu cuûa truïc coù söùc beàn cao hôn so vôùi vaät lieäu ñaõ choïn. Neáu ngöôïc laïi n quaù lôùn so vôùi [n] thì giaûm bôùt ñöôøng kính truïc hoaëc choïn laïi vaät lieäu coù söùc beàn thaáp hôn ñeå ñaûm baûo yeâu caàu keát caáu nhoû goïn vaø tính kinh teá. Heä soá an toaøn chæ xeùt rieâng öùng suaát phaùp : ns (16) Heä soá an toaøn chæ xeùt rieâng öùng suaát tieáp : nt (17) Trong caùc coâng thöùc treân : · s-1: Giôùi haïn moûi uoán s-1″ ( 0,4 ¸ 0,5 ) sb Choïn s-1= 0,45sb= 0,45.600 = 270 N/mm2 · t-1: Giôùi haïn moûi xoaén t-1″ ( 0,2 ¸ 0,3 ) sb Choïn t-1= 0,25sb= 0,25.600 = 150 N/mm2 · sm,: Trò soá trung bình cuûa öùng suaát phaùp . · tm : Trò soá trung bình cuûa öùng suaát tieáp. · sa, : Bieân ñoä cuûa öùng suaát phaùp sinh ra trong tieát dieän cuûa truïc . · ta : Bieân ñoä cuûa öùng suaát tieáp sinh ra trong tieát dieän cuûa truïc . · W : Moâmen caûn uoán cuûa tieát dieän truïc. · Wo :Moâmen caûn xoaén cuûa tieát dieän truïc. · ks : Heä soá taäp trung öùng suaát thöïc teá khi uoán. · kt : Heä soá taäp trung öùng suaát thöïc teá khi xoaén . Tra baûng (7.6), trang 125, taøi lieäu [7]. choïn ks = 2,5 kt = 1,52. · es, et : Heä soá kích thöôùc . Tra baûng (7.4), trang 123, taøi lieäu [7]: es = 0,64. et = 0,53 Vaäy kích thöôùc truïc vít ñöôïc choïn thoaû maõn ñieàu kieän veà heä soá an toaøn. 9. Tính toaùn choïn khôùp noái : Khôùp noái ñeå noái coá ñònh caùc truïc, chæ khi naøo döøng maùy thaùo noái caùc truïc thì caùc truïc môùi rôøi nhau. Choïn khôùp noái caên cöù vaøo moâmen maø khôùp phaûi truyeàn vaø ñöôøng kính truïc maø khôùp caàn phaûi noái. Theo coâng thöùc (9.1), trang 221, taøi lieäu [7]. Mx= k1.k2.Mñm. (18) Trong ñoù : k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái . Mñm: Moâmen ñònh möùc cuûa khôùp 9.1. Choïn khôùp noái giöõa ñoäng cô vaø hoäp giaûm toác. k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu k1=1,2. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái k1=1,3. Moâmen ñònh möùc : Trong coâng thöùc treân : N : Coâng suaát ñoäng cô N = 30 kw. Soá voøng cuûa truïc ñoäng cô n = 980 voøng/phuùt. Moâmen truyeàn qua khôùp : Þ Mx= k1.k2.Mñm= 1,2.1,3.29,85 = 46,566 KG.m = 465,66 N.m. Caên cöù vaøo moâmen truyeàn vaø ñöôøng kính truïc cuûa ñoäng cô vaøø hoäp giaûm toác ôû treân ta choïn khôùp noái truïc giöõa ñoäng cô vaø hoäp giaûm toác laø khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài laø loaïi khôùp di ñoäng coù theå laép vaø laøm vieäc khi 2 truïc khoâng ñoàng truïc tuyeät ñoái, ngoaøi ra loaïi khôùp naøy giaûm ñöôïc chaán ñoäng vaø va ñaäp khi môû maùy. Vaät lieäu laøm noái truïc thöôøng laø theùp reøn 35. Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài: Moâmen xoaén d D d0 L c dc 700 60 190 36 112 2 ¸ 6 18 lc Ñöôøng kính ngoaøi Chieàu daøi toaøn boä nmax ( vg/ph ) Soá choát Z 42 35 36 3000 8 lv lc d c l dc do 9.2. Choïn khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác vaø truïc vít . k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu k1=1,2. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái k1=1,3. Moâmen ñònh möùc : Trong coâng thöùc treân : N : Coâng suaát ñoäng cô: N = 30 kw. Soá voøng cuûa truïc ñoäng cô: n = 980 v/ph. Tæ soá truyeàn cuûa hoäp giaûm toác: ¡ = 31,5 Moâmen truyeàn qua khôùp : Þ Mx= k1.k2.Mñm= 1,2.1,3.940,18 = 1466,68 KG.m Caên cöù vaøo moâmen truyeàn vaø ñöôøng kính truïc cuûa hoäp giaûm toác ôû treân ta choïn khôùp noái truïc giöõa hoäp giaûm toác vaø oå ñôõ ñaàu truïc vít laø khôùp noái truïc raêng M’ coù moâmen xoaén Mx= 19000 N.m Khôùp noái truïc raêng laø loaïi khôùp duøng ñeå noái caùc truïc bò nghieâng hoaëc bò leäch ñoái vôùi nhau moät khoaûng nhoû do cheá taïo, laép gheùp thieáu chính xaùc hoaëc do truïc bò bieán daïng ñaøn hoài. Noái truïc raêng ñöôïc söû duïng khaù roäng raûi ,nhaát laø trong ngaønh cheá taïo maùy. Vì so vôùi khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài thì khôùp raêng coù khaû naêng truyeàn moâmen xoaén lôùn hôn so vôùi khôùp voøng ñaøn hoài coù cuøng kích thöôùc Khôùp noái truïc raêng caáu taïo goàm coù 2 oáng ngoaøi coù raêng ôû phía trong vaø 2 oáng trong coù raêng ôû phía ngoaøi loàng vaøo nhau. Moãi oáng trogn laép chaët vôùi moäi truïc vaø 2 oáng ngoaøi thì gheùp chaët vôùi nhau baèng buloâng, raêng cuûa noái truïc coù daïng thaân khai.Vaät lieäu cheá taïo oáng trong vaø oáng ngoaøi laø theùp ñuùc 40, raêng thì thì ñöôïc nhieät luyeän coù ñoä raén khoâng döôùi 40 HRC. Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa khôùp noái raêng M’ theo GOCT 5006 – 55: Moâmen xoaén ( N.m) d D b D1 L B 19000 120 350 35 230 285 50 Soá hieäu Soá raêng Z Khoái löôïng ( kg) nmax ( vg/ph ) Moâ ñun- m 7 56 110 2120 4 d b 1 D B L 10. Kieåm tra khôùp noái. 10.1. Kieåm tra khôùp voøng ñaøn hoái ( khôùp noái giöõa ñoäng cô- hoäp giaûm toác). Sau khi choïn kích thöôùc noái truïc theo trò soá moâmen xoaén vaø ñöôøng kính truïc caàn kieåm nghieäm theo öùng suaát daäp sinh ra giöõa choát vaø voøng cao su , öùng suaát uoán trong choát. 10.1.1. Kieåm tra theo öùng suaát daäp sinh ra giöõa choát vaø voøng ñaøn hoài. Theo coâng thöùc (9.22) , trang 234, taøi lieäu [7] Ñieàu kieän beàn veà öùng suaát daäp (18) Trong ñoù : Soá choát : Z= 8. Ñöôøng kính voøng trong cuûa choát D0 D0 ” D- d0 – (10 ¸ 20 ) mm. Ñöôøng kính laép choát boïc voøng ñaøn hoài : d0 = 36 mm. Ñöôøng kính bao ngoaøi cuûa khôùp : D = 220 mm D0 ” D- d0 – (10 ¸ 20 ) mm = 164 mm. Ñöôøng kính choát : dc =18 mm. Chieàu daøi toaøn boä voøng ñaøn hoài: lv= 36 mm. Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 465,66 N.m ÖÙng suaát daäp cho pheùp cuûa voøng cao su, coù theå laáy [s]d = (2 ¸ 3) N/mm2 . Vaäy khôùp noái thoaû maõn ñieàu kieän veà söùc beàn daäp cuûa voøng ñaøn hoài. 10.1.2. Kieåm tra theo öùng suaát uoán trong choát. Ñieàu kieän veà söùc beàn uoán cuûa choát. Theo coâng thöùc (9.23), trang 234, taøi lieäu [ 7]. (19) Trong ñoù : Soá choát : Z= 8. Ñöôøng kính voøng trong cuûa choát : D0= 164 mm Ñöôøng kính choát : dc =18 mm. Chieàu daøi choát: lc=42 mm. Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 465,66 N.m ÖÙng suaát uoán cho pheùp cuûa choát, coù theå laáy [s]u = (60 ¸ 80) N/ mm2. Vaäy khôùp noái thoaû maõn ñieàu kieän veà söùc beàn uoán cuûa choát. 10.2. Kieåm tra khôùp noái truïc raêng ( khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác- oå ñôõ). Ñoái vôùi noái truïc raêng sau khi choïn kích thöôùc noái truïc theo trò soá moâmen xoaén vaø ñöôøng kính truïc caàn kieåm nghieäm theo ñieàu kieän sau: Mt= chúng tôi £ M baûng. (20) Trong ñoù : Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 940,18N.m. Trò soá moâmen lôùn nhaát maø khôùp coù theå truyeàn qua : M baûng.=19000 N.m Þ Mt= 2.940,18 = 1880,36 £ M baûng. Vaäy khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác vaø oå ñôõ ñaàu truïc vít laø thoaû maõn ñieàu kieän 11. Tính toaùn choïn oå ñôõ : Tuyø theo ñieàu kieän laøm vieäc cuï theå ñeå ta choïn oå sau cho phuø hôïp vôùi caùc yeáu toá nhö : trò soá, phöông chieàu vaø ñaët tính thay ñoåi cuûa taûi troïng taùc duïng leân oå laø taûi troïng tónh, taûi troïng va ñaäp hay taûi troïng thay ñoåi , vaän toác vaø thôøi gian phuïc vuï cuûa oå ,caùc chæ tieâu veà kinh teá . Ñeå choïn oå ta tieán haønh theo trình töï sau : Tuyø ñieàu kieän söû duïng choïn loaïi oå . Xaùc ñònh heä soá khaû naêng laøm vieäc ñeå choïn kích thöôùc oå. 11.1.Tính toaùn choïn oå ñôõ ñaàu truïc vít ( khôùp noái – truïc vít ): Choïn oå ñuõa noùn ñôõ chaën ôû ñaàu truïc vít vaø khôùp noái vì loaïi oå naøy chòu ñoàng thôøi ñöôïc caùc löïc höôùng taâm vaø doïc truïc taùc duïng veà cuøng 1 phía .oå naøy coù theå thaùo ñöôïc ( thaùo rôøi voøng ngoaøi ). Thöôøng laép 2 oå ñaët ñoái nhau, nhôø vaäy maø coù theå coá ñònh truïc theo 2 chieàu .Nhöng oå ñuõa noùn ñôõ chaën khoâng cho pheùp voøng quay oå bò leäch, vì vaäy truïc phaûi ñuû cöùng vaø laép phaûi caån thaän. OÅ ñuõa noùn ñôû chaën ñöôïc duøng roäng raûi trong ngaønh cheá taïo maùy (sau oå bi ñôõ) Giaù thaønh khoâng ñaét hôn nhieàu so vôùi oå bi ñôõ, nhöng coù ñoä cöùng vöõng lôùn. Duøng oå naøy coù theå giaûm ñoä voõng vaø ñoä nghieâng cuûa truïc, vaø raát thuaän tieän khi thaùo laép . Heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå , theo coâng thöùc (8.1) , trang 158, taøi lieäu [7]. C = Q (n.h )0,3 < Cbaûng. (21) Trong ñoù: Soá voøng quay thöïc teá cuûa truïc vít n = voøng/phuùt. Thôøi gian phuïc vuï cuûa oå : h = 8000 h. Taûi troïng töông ñöông ( daN ) : Q = R . KV. chúng tôi (22) Trong coâng thöùc naøy : m : Heä soá chuyeån taûi troïng doïc truïc veà taûi troïng höôùng taâm. Tra baûng (8.2), trang 161, taøi lieäu [7] : m = 1,5. Kt : Heä soá taûi troïng ñoäng. Tra baûng (8.3), trang 162, taøi lieäu [7] : Kt = 1. Kn : Heä soá nhieät ñoä. Tra baûng (8.4), trang 163, taøi lieäu [7] : Kn=1. KV : Heä soá xeùt ñeán voøng naøo cuûa oå laø voøng quay. Tra baûng (8.5), trang 162, taøi lieäu [7 ] : KV=1. – R : Taûi troïng höôùng taâm ( toång phaûn löïc goái ñôõ ), daN. Taûi troïng taùc duïng leân truïc ôû ñaàu vít goàm phaûn löïc taïi ñaàu nhòp thöù nhaát cuûa vít, vaø do moâmen xoaén maø ñoäng cô truyeàn cho truïc Töø bieåu ñoà noäi löïc N z ta coù R = 395,06 kG. Vaäy Q = chúng tôi chúng tôi = 395,06.1.1.1 = 395,06kG. Þ C = 395,06 (28,66.8000)0,3= 203104,9 Döïa vaøo heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå choïn oå ñuõa coân ñôõ chaën. Theo GOCT 333- 59 ta choïn oå ñôõ coân coù kí hieäu 2007122 trang 122 taøi lieäu [8] coù Cbaûng= 290000 Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa oå: Kí hieäu oå D D B C T rmax 7222 120 200 38 32 40,5 ¸ 41,5 4,5 D1max d1min A b0 Heää soá C nmax ( vg/ph ) Khoái löôïng 188 122 9 15 360000 1600 4,5 T a1 C a r d1 do B b D1 D 11.2. Tính toaùn vaø choïn oå ñôõ trung gian vaø oå ñôõ cuoái truïc vít . Choïn oå bi loøng caàu hai daõy cho oå ñôõ trung gian vaø oå ñôõ cuoái truïc vít . Do ñaët tính cuûa oå naøy laø chòu taûi höôùùng taâm, nhöng coù theå ñoàng thôøi chòu taûi troïng höôùng taâm vaø taûi troïng chieàu truïc veà hai phía vaø oå naøy ñöôïc söõ duïng nhieàu cho truïc coù nhieàu goái ñôõ. Trong quaù trình xaùc ñònh bieåu ñoà noäi löïc ñeå xaùc ñònh kích thöôùc truïc vít. Ta nhaän thaáy raèng noäi löïc ôû nhòp ñaàu vaø nhòp cuoái cuûa truïc laø lôùn nhaát, do ñoù ta xaùc ñònh heä – Heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå , theo coâng thöùc 8.1 [7]. C = Q (n.h )0,3 < Cbaûng. Trong ñoù: Soá voøng quay thöïc teá cuûa truïc vít n = voøng/phuùt Thôøi gian phuïc vuï cuûa oå h = 8000 h. Taûi troïng töông ñöông ( daN ) : Q = ( KV.R +m.A ). chúng tôi (23) Trong coâng thöùc naøy : m : Heä soá chuyeån taûi troïng doïc truïc veà taûi troïng höôùng taâm. Tra baûng (8.2), trang 161, taøi lieäu [7] : m = 1,5. Kt : Heä soá taûi troïng ñoäng. Tra baûng (8.3), trang 162, taøi lieäu [7] : Kt = 1. – Kn : Heä soá nhieät ñoä. Tra baûng (8.4), trang 163, taøi lieäu [7] : Kn=1. – KV : Heä soá xeùt ñeán voøng naøo cuûa oå laø voøng quay. Tra baûng (8.5), trang 162, taøi lieäu [7 ] : KV=1. – A : Taûi troïng doïc truïc, daN. A : Cuõng chính laø löïc doïc Nz, taïi ñaàu nhòp thöù nhaát Töø bieåu ñoà noäi löïc Nz do Pd gaây ra: A = 3074,88 kG – R : Taûi troïng höôùng taâm ( toång phaûn löïc goái ñôõ ), daN. Taûi troïng taùc duïng leân truïc ôû ñaàu vít goàm phaûn löïc taïi ñaàu nhòp thöù nhaát cuûa vít, moâmen xoaén maø ñoäng cô truyeàn cho truïc vaø löïc doïc ( Nz ). Töø bieåu ñoà noäi löïc Nz do Pn gaây ra: R = 395,06 kG. Vaäy Q = ( KV.R +m.A ). chúng tôi = ( 395,06.1+ 1,5.3074,88 ). 1.1 = 5007,38kG. Þ C = 5007,38(28,66.12000)0,3= 229375,897 Döïa vaøo heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa ôû ta choïn oå bi ñôõ loàng caàu 2 daõy. Theo GOCT 5720- 51 ta choïn oå bi ñôõ loàng caàu 2 daõy coù kí hieäu 1522 coù Cbaûng=250000 Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa oå bi ñôõ loøng caàu 2 daõy: Kí hieäu oå d D B b0 d1 rmax 122 120 200 53 11 100 4,5 D1max d2min D2 L nmax ( vg/ph ) Ñöôøng kính bi Soá löôïng1 daõy 203 132 180 91 2000 32,54 18 d2 d1 d D1 D2 r Taøi lieäu tham khaûo: [1]. Tính toaùn maùy naâng chuyeån [2]. Maùy truïc- vaän chuyeån [3]. Maùy naâng chuyeån. [4]. Trang bò ñieän maùy xaây döïng [5]. Höôùng daãn thieát keá trang bò ñieän caàn truïc [6]. sức bền vật liệu [7]. thiết kế chi tiết máy. [8]. saùch tra cöùu oå laên ; nhaø xuaát baûn lao ñoäng
Hướng Dẫn Tính Toán Để Thiết Kế Băng Tải Công Nghiệp Cho Phù Hợp Nhất
1. Các cụm chi tiết cần tính toán khi tiết kế băng tải
Đối với băng tải thì việc tính toán để thiết kế phải gồm rất nhiều phần khác nhau. Khi chế tạo băng tải sẽ cần phải thiết kế và gia công theo từng cụm chi tiết để có thể đảm bảo được độ chính xác cũng như có thể đảm bảo tính thống nhất cho hệ thống băng tải. Người dùng khi giám sát thiết kế cần phải chú ý đến những cụm chi tiết cần phải tính toán trong băng tải như sau:
Cụm gồm khung đỡ và chân đế băng tải
Cụm trục bao gồm: trục tang, trụ đỡ nhánh bị động.
Cụm chi tiết may ơ gồm các tang dẫn động.
Cụm chi tiết hộp – hộp che chuyển động, động cơ, biến tần.
Chi tiết cơ bản như: bulong, đai ốc, đĩa – xích, đai liên kết…
2. Hướng dẫn tính toán, chế tạo và đo đạc cho hệ thống băng tải
Chi tiết và các bộ phận của băng tải sẽ được chế tạo trên dây chuyền máy móc, thiết bị cơ khí tại nhà xưởng có độ chính xác cao về thông số kỹ thuật. Các dạng máy:
Máy gia công cắt gọt – máy mài, mắt cắt kim loại, máy khoan lỗ…
Máy hàn – tùy phương pháp hàn ứng dụng, chủ yếu là hàn hồ quang, hàn, gò hàn gió đá.
Các máy vận chuyển – palang, trục vận chuyển phụ kiện.
Đo đạc tính toán các thông số kỹ thuật chính xác. Dụng cụ đo đạc quan trọng như:
Đo đạc hình học: thước kẹp, thước cuộn, panme, đo góc, eke, thước có độ chia 1mm.
Dụng dụ đo thông số động học: đồng hồ đo thời gian, đồng hồ đếm vòng quay.
Dụng cụ đo công suất động lực học của động cơ.
Độ rộng băng tải: độ rộng băng tải phụ thuộc lưu lượng cần vận chuyển và kích cỡ vật phẩm ( hay kích thước của cá hạt vật liệu) cần vận chuyển trên băng. Nếu kích cỡ vật phẩm càng lón thì độ rộng băng tải càng phải rộng.
Góc nâng hạ của băng tải được quyết định với đặc tính và hình dạng các hạt vật liệu được vận chuyển, các vật kiểu dạng hạt ổn định có thể sử dụng băng tải có độ dốc lớn, các vật liệu không ổn định như than cát, cần phải các lập góc dốc nhỏ.
Vận tốc băng tải cần giới hạn tuỳ thuộc vào dung lượng của băng, độ rộng của băng và đặc tính của vật liệu cần vận chuyển. Sử dụng băng tải hẹp chuyển động với vận tốc ca là kinh tế nhất, nhưng vận hành băng tải có độ rộng lớn lại dễ dàng hơn sơ với băng tải hẹp.
3. Tính toán chính lực tại các điểm trên băng tải công nghiệp
Để có thể tính toán lực kéo băng tải chính xác, ta cần tính toán lực căng của băng tải tại tất cả các điểm theo đường chuyển động của băng tải.
Tính định lực căng của dây băng tải tại từng điểm riêng
Tính lực cản tại điểm vào tải để truyền cho hàng có tốc độ của bộ phận kéo
Tính lực cản do thành dẫn hướng của máng vào tải
Tính tổng lực cản khi vào tải
Xác định quan hệ giữa lực căng của nhánh đi vào và nhánh đi ra khỏi tang truyền động bằng biểu thức Ơle
Tính giá trị các lực căng dây băng tải ở các điểm còn lại
Xây dựng biểu đồ lực căng dây băng tải
Kiểm tra độ bền dây băng tải
Tính lực cản tổng cộng trên băng tải
Tính đường kính tang truyền động theo áp lực dây băng tải lên tang
4 . Lựa chọn động cơ điện và hộp giảm tốc
Tính hiệu suất của tang truyền động
Tính công suất trên trục truyền động của băng tải
Tính công suất động cơ để truyền động cho băng tải
Công suất của động cơ
Số vòng quay của động cơ
Khối lượng của động cơ
Hiệu suất
Tính tốc độ quay của tang truyền động
Tính tỷ số truyền cần thiết của bộ truyền
Tính chính xác tốc độ dây băng tải
Tính năng suất thực của băng tải:
Tính lực ở thiết bị căng băng tải :
Động cơ điện được chọn phải kiểm tra thời gian mở máy khi băng tải chịu tải trọng lớn nhất
Tính thời gian mở máy vận hành băng tải
6 . Lựa chọn khớp nối và phanh
Tính Momen phanh cần thiết trên trục truyền động của băng tải
Nếu bạn đang có ý định lắp đặt một hệ thống băng tải cho công ty của mình để phục vụ cho công việc sản xuất thuận tiện hơn thì hãy liên hệ ngay với công ty Việt Thống Hưng Thịnh, với đội ngũ nhân viên nhiệt tình, chuyên nghiệp cùng chất lượng sản phẩm tuyệt vời, đảm bảo mang lại cho bạn những công trình tốt nhất.
Thiết Kế Tính Toán Mương Oxi Hóa
I. Khái quát về mương oxi hóa
Mương oxi hóa là dạng cải tiến của bể aerotank khuấy trộn hoàn chỉnh làm việc trong chế độ làm thoáng kéo dài. Với bùn hoạt tính lơ lửng trong nước thải chuyển động tuần hoàn liên tục, phá hủy các chất hữu cơ. Do đó tạo ra khối lượng tế bào chết lớn, làm tăng khối lượng chất rắn bùn hoạt tính. Hỗn hợp gồm nước thải và bùn hoạt được chuyển tới bể lắng bậc hai để phân tách khỏi nước thải đầu ra đã qua xử lý và bùn kết. Một phần bùn thải này được tái tuần hoàn đến đầu dẫn nước thải vào bể mương oxy hóa và trở lại thành bùn hoạt tính, phá hủy thêm tải lượng BOD5 hữu cơ. Điểm khác của quy trình xử lý oxy hóa là không đòi hỏi bể lắng bậc 1. Nước thải thô đầu vào có thể được dẫn thẳng đến các bể mương oxy hóa để xử lý.
Hình 1.1 Hệ thống mương oxi hóa và bể lắng 2
Hình 1.2 Hệ thống Mương oxi hóa
Mương oxi hóa còn được gọi là bể phản ứng vòng lặp liên tục (CLRs = continuous loop reactor) có hình bầu dục hoặc đường đua, được trang bị các thiết bị sục khí cơ học hỗ trợ cho dòng chảy. Mương áp dụng cho các khu xử lý nhỏ và vừa, công suất khoảng 2000 – 20000 m³/ngày. Năng lượng cung cấp cho quá trình sục khí cũng dùng để trộn. Thời gian xáo trộn hoàn toàn từ 5 đến 15 phút.
Bằng việc gia tăng chiều dài đã tạo ra một vùng anoxic sau vùng hiếu khí, khử bỏ dinh dưỡng (BNR = biological nutrient removal) được hoàn thành trong một bể đơn – thể tích lớn cùng với thời gian lưu bùn lâu sẽ giúp cho quá trình khử dinh dưỡng hiệu quả hơn. Hầu hết BOD được khử trong vùng hiếu khí, nitrat được sử dụng cho quá trình hô hấp nội bào (endogenous respiration).
Hình 1.3 Các quá trình trong mương oxi hóa.
Thông số tiêu biểu trong thiết kế mương oxi hóa cho:
Quá trình oxi hóa sinh học chất hữu cơ (carbonaceous BOD) và nitrat hóa: (bảng 23 – 7, Water and waste water engineering)
Thời gian lưu bùn: 15 – 30 (ngày)
MLSS : 3000 – 5000 (mg/l)
Thời gian lưu nước: 15 – 30 ( giờ)
Tuần hoàn bùn : 75 – 150 (% so với tốc độ dòng chảy trung bình)
Quá trình khử nitrat hóa ( bảng 23 – 8, Water and waste water engineering)
Thời gian lưu bùn: 20 – 30 (ngày)
MLSS : 2000 – 4000 (mg/l)
Tổng thời gian lưu nước: 5 – 15 ( giờ)
Thời gian lưu nước trong vùng anoxic: 1 – 3 (giờ)
Thời gian lưu nước trong vùng hiếu khí: 4 – 12 (giờ)
Tuần hoàn bùn : 50 – 100 (% so với tốc độ dòng chảy trung bình)
II. Đặc điểm chung
Dự phòng: Hai đơn vị thường được xây dựng để dự phòng, hoặc là giữa chúng có khoảng cách hoặc là dùng tường chung
Xử lý sơ bộ (Preliminary treatment): Lưới chắn rác hoặc lược rác cơ học sẽ được sử dụng thay vì máy nghiền hoặc máy xé rác.
Xử lý bậc 1: Xử lý bậc 1 không được sử dụng
Tiêu biểu, quy trình được chọn để nitrat hóa và loại bỏ BOD là sục khí mở rộng. Lý do chính để chọn sục khí mở rộng là nó giảm thiểu việc sản sinh bùn bằng cách cung cấp khoảng thời gian dài cho quá trình khử bùn nội sinh của khối bùn.
Thiết kế về tải lượng: Dựa vào quá trình sục khí mở rộng với sự cân bằng, tốc độ dòng thiết kế điển hình là tốc độ dòng chảy trung bình hằng ngày. Nếu không thì, khu xử lý cần phải xử lý thủy lực hằng ngày ở nhiều đỉnh mức. Nên sử dụng tải lượng BOD/NH4 trung bình (kg/ngày) cho mức cao nhất trong tháng làm cơ sở cho thiết kế.
Thời gian lưu bùn (SRT): Để phân hủy nội sinh, SRT thường từ 15 – 30 ngày ( Metcalf & Eddy, 2003). Thời gian lâu hơn (40 ngày) để giảm lượng bùn thải.
Oxy hòa tan (Dissolved oxygen): Điều kiện để quá trình nitrat hóa được tiến hành là DO phải trên 2mg/l, tốc độ nitrat hóa tăng khi tăng DO lên khoảng 3-4 mg/l. Bởi vì các thiết bị sục khí bề mặt tại các vị trí cố định thường được sử dụng, mức DO giảm xuống khi chênh lệch khỏang cách với thiết bị sục khí do đó phải bố trí khoảng cách hợp lý giữa các đơn vị.
Thời gian lưu nước: 15-30 giờ ( Metcalf & Eddy, 2003)
Tuần hoàn bùn: Do nhu cầu giữ lại các vi sinh vật nitrat hóa trong nồng độ, giới hạn trên của bùn tuần hoàn cho mương oxi hóa cao hơn so với các quá trình bùn hoạt tính hỗn hợp. Khoảng từ 75 – 150% lưu lượng dòng chảy (Metcalf & Eddy, 2003)
Hình dạng mương: Hình dạng mương là hình bầu dục thon dài, các cấu hình khác bao gồm: uốn cong ở một đầu, uốn cong ở cả hai đầu, gấp làm đôi, ống xoắn và tròn,.. Các ngăn có thể phân tách bằng một bức tường hoặc bởi một ngăn như hòn đảo ở trung tâm.
Hình 2.1 Hệ thống mương oxi hóa dạng tròn
Hình 2.2 Bể lắng trong mương oxi hóa dạng tròn.
Hình 2.3 Mương oxi hóa hình bầu dục
Hình 2.4 Mương oxi hóa đôi – dùng tường chung
Thiết bị sục khí: Aire – O2, khối quay dạng bàn chải, khối quay dạng đĩa, Aerostrip,…
Hình 2.5 Aire –O2
Hình 2.6 Thiết bị thổi khí Aerostrip trong mương dạng tròn
Hình 2.7 Khối quay dạng bàn chải
Hình 2.8 Khối quay dạng đĩa
Hình 2.9 Landy – 7
Vận tốc mương: Vận tốc thiết kế trong kênh là 0.3m/s. Nhà sản xuất đánh giá các thiết bị sục khí trên 1 đơn vị thể tích trên 1 mét chiều dài cơ sở để duy trì vận tốc 0.3m/s – bảng 1.
Thể tích mương: Thể tích mương được xác định bởi tốc độ dòng chảy và thời gian lưu nước, thời gian lưu nước dựa trên phương trình động học. Các nhà sản xuất cung cấp quy tắc ngón tay cái ( phương pháp thô sơ để đánh giá hay đo lường, dựa trên kinh nghiệm chứ không dựa vào sự chính xác) cho độ sâu chất lỏng và chiều rộng của mương là một hàm chiều dài của roto.
III. Ưu và nhược điểm
Ưu điểm:
Ổn định về hiệu suất so với các quá trình sinh học khác do mực nước không đổi và xả liên tục làm giảm tốc độ tràn đập.
Thời gian lưu nước dài và xáo trộn hoàn toàn sẽ giảm thiểu ảnh hưởng của sự cố shock tải trọng .
Tạo ra ít bùn hơn so với các quá trình sinh học khác để tạo ra hoạt động sinh học mở rộng trong quá trình bùn hoạt tính.
Vận hành sử dụng năng lượng hiệu quả dẫn đến giảm chi phí năng lượng so với các quá trình sinh học khác.
Khả năng nitrat hóa và khử nitrat hóa trong một bể.
Không cần bể lắng sơ cấp vì thời gian lưu bùn đủ để phân hủy chất rắn thường được tách trong bể lắng sơ cấp.
Nhược điểm
Nồng độ chất rắn lơ lủng ở đầu ra tương đối cao so với các cải tiến khác của quá trình bùn hoạt tính.
Yêu cầu diện tích lớn hơn các phương án xử lý bùn hoạt tính khác, nên chi phí thu hồi đất tương đối cao.
IV. Tính toán
Ví dụ 1( ví dụ 8-7/779/Metcalf & Eddy): Xác định chu kì hiếu khí bị gián đoạn trong mương oxi hóa ( Oxidation ditch) cho quá trình khử nito:
Điều kiện thiết kế:
Thể tích mương oxi hóa = 8700 m³
Thời gian lưu bùn = 25 ngày
MLSS = 3500 g/m³
MLVSS = 2500 g/m³
Sinh khối = 0.4 g sinh khối/g MLVSS
Nhiệt độ = 15°C
Y = 0.4 gVSS/ gbCOD
Kd20 = 0.12 g/g.d
Tốc độ dòng vào = 7570 m³/d
Nồng độ NO3 trong mương oxi hóa = 27 g/m³
1. Xác định tỉ lệ tương đối giữa đặc trưng khử nito và nồng độ sinh khối dị dưỡng:
a. Tốc độ phản ứng của BOD ở nhiệt độ 15°C:
b. Hệ số sử dụng oxy:
c. Hiệu suất của sinh khối dị dưỡng:
d. Tỉ lệ tương đối giữa đặc trưng khử nito và nồng độ sinh khối dị dưỡng:
2. Nồng độ sinh khối có trong hỗn hợp chất lỏng:
3. Xác định lượng NO3-N khử theo yêu cầu:
Nồng độ nitrat cần xử lý (NOr) = (27 – 7) g/m³ = 20 g/m³
NOr = (7570m³/d).( 20g/m³) = 151400 g/d
4. Xác định NO3-N được khử trong quá trong thời gian anoxic hoạt động
Anoxic NOr = (SDNRb) (Xb) (V)
= ( 0,033 gNO3-N/ g sinh khối.d). (1000g/m³). (8700 m³)
= 287100 g/d
5. Thời gian anoxic hoạt động mỗi ngày:
Hệ số của ngày = 12,7h/ 24h = 0.52
Ví dụ 2 ( Ví dụ 23-8/1016/Water and Wastewater Engineering): Xác định thể tích mương oxi hóa mở rộng cho quá trình oxi hóa Carbon BOD và nitrat hóa cho thành phố của Cartouche Lake, sử dụng thông tin thiết kế bên dưới:
Dữ liệu nước đầu vào:
Lưu lượng: 14200 m³/ ngày
bCOD = 205 mg/l
NH3-N = 16,8 mg/l
TSS = 160 mg/l
Chất rắn lơ lửng bay hơi dễ phân hủy sinh học = 95 mg/l
Nhiệt độ thấp nhất = 12°C
pH = 7
Độ kiềm = 90 mgCaCO3/l
Dữ liệu nước đầu ra:
bCOD “
NH3 – N “
TSS “
Giả sử MLSS = 3000mg/l, MLVSS = 0,7 MLSS và DO = 3 mg/l
a. Giả sử kiểm soát soát được quá trình nitrat hóa, và chọn hệ số động lực học từ bảng 1-1:
Ta được bảng 1-2:
b. Hệ số động lực học ở 12°C bởi vì nhiệt độ giới hạn tốc độ sinh trưởng phát triển của vi sinh vật nitrat hóa. Sử dụng phương trình chuẩn trong bảng 1-2:
c. Giá trị chọn cho N là nồng độ dòng ra bởi vì nó là giới hạn. DO thiết kế cần đạt được ngưỡng DO trong hệ thống hiếu khí.
e. Sử dụng hệ số an toàn 2,5
f. U cho oxi hóa BOD và hệ số động lực học ở nhiệt độ chính xác từ bảng 1-3:
g. Sử dụng cho giả thuyết MLSS = 3000 mg/l và S = 0 được đề nghị bởi WEF (1998)
h. Như câu f, cho quá trình nitrat hóa ta chọn hệ số động lực học từ bảng 1-1
i. Hệ số của MLVSS cho vi sinh vật nitrat hóa được tính toán:
MLVSS = (0,02)(2100 mg/l) = 42 mg/l
Thời gian lưu nước cho quá trình kiểm soát nitrat hóa
k. Thể tích mương oxi hóa
Để dự phòng và linh hoạt trong quá trình vận hành, 2 đến 3 mương oxi hóa nên được xây dựng, Giả sử 2 mương thì thể tích mỗi mương khoảng 4700m³
Theo nguồn: Metcalf & Eddy, Wastewater Engineering, Water and Wastewater Engineering, WesTech Engineering, Ovivo water, Modelica-based model for activated sludge system researc
Nhận đào tạo Revit cho ngành môi trường, nhận thiết kế, lập bản vẽ 2D, 3D (Shopdrawing), hồ sơ các trạm xử lý nước thải – Liên hệ: 036 8428 094 – Tuấn
Thiết Kế Dây Chuyền May Bài 3 Tính Toán Công Nghệ
Published on
Liên hệ page để nhận link download sách và tài liệu: https://www.facebook.com/garmentspace https://www.facebook.com/garmentspace.blog My Blog: http://garmentspace.blogspot.com/ Từ khóa tìm kiếm tài liệu : Wash jeans garment washing and dyeing, tài liệu ngành may, purpose of washing, definition of garment washing, tài liệu cắt may, sơ mi nam nữ, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế quần âu, thiết kế veston nam nữ, thiết kế áo dài, chân váy đầm liền thân, zipper, dây kéo trong ngành may, tài liệu ngành may, khóa kéo răng cưa, triển khai sản xuất, jacket nam, phân loại khóa kéo, tin học ngành may, bài giảng Accumark, Gerber Accumarkt, cad/cam ngành may, tài liệu ngành may, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, vật liệu may, tài liệu ngành may, tài liệu về sợi, nguyên liệu dệt, kiểu dệt vải dệt thoi, kiểu dệt vải dệt kim, chỉ may, vật liệu dựng, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, tiêu chuẩn kỹ thuật áo sơ mi nam, tài liệu kỹ thuật ngành may, tài liệu ngành may, nguồn gốc vải denim, lịch sử ra đời và phát triển quần jean, Levi’s, Jeans, Levi Straus, Jacob Davis và Levis Strauss, CHẤT LIỆU DENIM, cắt may quần tây nam, quy trình may áo sơ mi căn bản, quần nam không ply, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế áo sơ mi nam theo tài liệu kỹ thuật, tài liệu cắt may,lịch sử ra đời và phát triển quần jean, vải denim, Levis strauss cha đẻ của quần jeans. Jeans skinny, street style áo sơ mi nam, tính vải may áo quần, sơ mi nam nữ, cắt may căn bản, thiết kế quần áo, tài liệu ngành may,máy 2 kim, máy may công nghiệp, two needle sewing machine, tài liệu ngành may, thiết bị ngành may, máy móc ngành may,Tiếng anh ngành may, english for gamrment technology, anh văn chuyên ngành may, may mặc thời trang, english, picture, Nhận biết và phân biệt các loại vải, cotton, chiffon, silk, woolCÁCH MAY – QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH ĐÁNH SỐTÀI LIỆU KỸ THUẬT NGÀNH MAY -TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT – QUY CÁCH ĐÁNH SỐ – QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH MAY – QUY TRÌNH MAY – GẤP XẾP ĐÓNG GÓI
1. 1 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: (Nhịp dây chuyền, Thời gian trung bình, Cường độ lao động) * Là thời gian trung bình qui định cho 1 công nhân trong chuyền may. * Là khoảng thời gian giữa 2 lần lấy BTP (hoặc ra sản phẩm) liên tiếp Ý nghĩa: – Là chuẩn thời gian để so sánh với thời gian định mức tại từng công đoạn – Thời gian này được dùng làm cơ sở để cân đối chuyền may
2. 2 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: theo JUKI 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) là thời gian trung bình theo qui trình tiêu chuẩn qui định cho mỗi công nhân trong chuyền may (có kể thời gian chết, tổng thời gian chuẩn có tính thời gian chết) Công thức xác định: SPT = Tổng thời gian chuẩn / Số công nhân (giây) SPT = Giờ làm việc 1 ngày / Năng suất chuyền (giây) SPT = Tổng thời gian chuẩn sử dụng máy / Số máy (giây) Tổng thời gian chuẩn = Tổng thời gian cơ bản x (1+ tỉ lệ thời gian chết)
3. 3 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) Thí dụ: * Cho: – Tổng thời gian chuẩn may 1 sản phẩm: 3000 giây – Số lượng công nhân để may sản phẩm: 50 CN – Số giờ làm việc trong ngày: 8 giờ * Tính : – SPT ? – Năng suất chuyền ? – Năng suất đầu người ?
4. 4 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) * Đáp án: SPT = Tổng thời gian chuẩn / Số công nhân (giây) = 3000 / 50 = 60 giây Năng suất chuyền = Giờ làm việc 1 ngày / SPT (sp/ngày) = 8 x 3600 / 60 = 480 sp/ngày Năng suất đầu người = Năng suất chuyền / Số công nhân (sp/ngày/cn) = 480 / 50 = 9,6 sp/ngày/cn
5. 5 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 2. Thời gian trung bình cơ bản (BPT) là thời gian trung bình thực qui định cho mỗi công nhân trong chuyền may (không kể thời gian chết) Công thức liên hệ: SPT = BPT x (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) BPT = SPT / (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) Tổng thời gian chuẩn = Tổng thời gian cơ bản (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) Tổng thời gian cơ bản = Tổng thời gian định mức may 1 sản phẩm (giây)
6. 6 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: Là số lượng sản phẩm sản xuất trong một ngày. Đơn vị : sp/ngày 1. Năng suất xưởng may: (Hx ) Là số lượng sản phẩm do xưởng may sản xuất trong một ngày, còn gọi là sản lượng ngày. Hx = Sản lượng / Số ngày may (sp/ngày)
7. 7 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: 2. Năng suất chuyền: (Hc ) Là số lượng sản phẩm do một chuyền may sản xuất trong một ngày. Đây là năng suất mục tiêu, năng suất tối đa trong ngày đó không phải là năng suất thực tế trên chuyền Hc = Năng suất xưởng may / Số chuyền (sp/ngày) Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân / Tổng thời gian chuẩn = Giờ làm việc 1 ngày / SPT (sp/ngày)
8. 8 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: 2. Năng suất chuyền: (Hc ) Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân / Tổng thời gian chuẩn (sp/ngày) Năng suất này là năng suất mục tiêu của chuyền dùng để khuyến khích công nhân phấn đấu trong điều kiện cân bằng chuyền lý tưởng. Công thức xác định năng suất mục tiêu của chuyền trong quá trình cân bằng chuyền thực tế Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân x Hiệu quả cân đối chuyền/ Tổng thời gian chuẩn (sp/ngày) Hiệu quả cân đối chuyền: là tỉ số BPT/TG công việc tắc nghẽn x 100%, thường chọn 85 %
9. 9 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: Là số lượng sản phẩm sản xuất trong một ngày. Đơn vị : sp/ngày 3. Năng suất 1 công nhân: (HCN) Là số lượng sản phẩm do 1 công nhân sản xuất trong một ngày, còn gọi là năng suất đầu người. HCN = Năng suất chuyền / Số công nhân (sp/ngày) HCN = Số giờ làm việc 1 ngày / Tổng thời gian (sp/ngày) 4. Năng suất bước công việc: (HBCV ) Là số lượng sản phẩm, bán thành phẩm làm được tại bước công việc (công đoạn) đó trong một ngày HBCV = Số giờ làm việc 1 ngày / Thời gian định mức BCV (sp/ngày)
10. 10 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ III. HỆ SỐ LAO ĐỘNG: Là tỉ lệ thời gian định mức và nhịp độ sản xuất. Là số công nhân cần thiết để thực hiện công đoạn đó * Hệ số lao động: XBCV = Thời gian định mức BCV / BPT XBCV = Thời gian định mức BCV chuẩn/ SPT Thời gian định mức BCV chuẩn là thời gian công đoạn có kể thời gian chết Hệ số lao động cũng dùng để cân bằng chuyền và phân công lao động * Số công nhân của 1 chuyền: Xc = Tổng hệ số lao động (công nhân) Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân)
11. 11 BẢNG DANH MỤC SẢN PHẨM VÀ SỐ LƯỢNG CÔNG NHÂN THÍCH HỢP Số công nhân trong các quá trình Sản phẩm Tổng TG chuẩn (giây) Cắt May Hoàn tất Áo khoác nam 7900 – 9500 11 – 15 105 – 115 14 – 18 2,8 – 3,4 Quần âu nam 2000 – 2400 6 – 7 48 – 52 5 – 6 11,3-13,5 Váy 750 – 1500 2 – 3 15 – 17 1 – 2 18 – 36 Áo vest 3400 – 3900 2 15 – 17 1 – 2 6,9 – 7,9 Áo thể thao 700 – 900 4 – 5 30 – 33 3 – 4 30 – 38,6 Quần thể thao 500 – 650 3 – 4 22 – 24 2 – 4 41,5 – 49 Quần Jean 1000 – 1150 2 29 – 32 2 – 3 23,5 – 27 Sơ mi nam 950 – 1100 8 – 10 75 – 85 15 – 20 24,5- 28,4 Năng suất đầu người
12. 12 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Cho: – Sản lượng – Thời gian may – Qui trình may sản phẩm cụ thể Tính: – Năng suất chuyền (lý thuyết) – Số lượng công nhân (sơ bộ) – Số lượng thiết bị từng loại
13. 13 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Cho: – Sản lượng: 8000 sp – Thời gian may: 10 ngày – Qui trình may sản phẩm cụ thể: Tổng thời gian chuẩn may áo sơ mi tay ngắn: 1400 giây *Tính:- Năng suất chuyền (lý tưởng): Hc = Sản lượng/ Số ngày may = 8000/10 = 800 sp/ngày – Số lượng công nhân (sơ bộ): Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 800 x 1400 / 8 x 3600 = 38,8 ≈ 39 công nhân
14. 14 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Tính: – Số lượng máy theo từng loại: Từ Bảng Qui trình may, tính được Tổng TG chuẩn 1k = 800 giây Tổng TG chuẩn vắt sổ 5 chỉ = 300 giây Tổng TG chuẩn thùa khuy = 40 giây Tổng TG chuẩn đính nút = 45 giây Tổng TG chuẩn ủi = 100 giây X1kim = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn 1 kim / giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 800 x 800 / 8 x 3600 = 22,2 máy ≈ 22 máy
15. 15 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Tính: – Số lượng máy : X vắt sổ 5c = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn vs5c / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 300 / 8 x 3600 = 8,3 máy ≈ 8 máy v. sổ 5 chỉ X thùa khuy= Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn thùa khuy / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 40 / 8 x 3600 = 1,1 máy ≈ 1 máy thùa khuy X đính nút = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn đính nút / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 45 / 8 x 3600 = 1, 2 máy ≈ 1 máy đính nút X bàn ủi = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn bàn ủi / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 100 / 8 x 3600 = 2,7 bàn ủi ≈ 3 bàn ủi
16. 16 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Cho: – Số nhân công có sẵn – Số thiết bị có sẵn – Qui trình may sản phẩm mới Tính: – Năng suất của từng nhóm thiết bị – Xác định năng suất chuyền (lý thuyết) – Số lượng công nhân mới, thiết bị từng loại
17. 17 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Cho:- Qui trình may sản phẩm mới cụ thể: Tổng thời gian chuẩn may áo sơ mi kiểu nữ: 1600 giây . Từ Bảng Qui trình may, tính được Tổng TG chuẩn 1k = 900 giây Tổng TG chuẩn vắt sổ 5 chỉ = 350 giây Tổng TG chuẩn thùa khuy = 40 giây Tổng TG chuẩn đính nút = 40 giây Tổng TG chuẩn ủi = 150 giây – Số công nhân có sẵn: 39 người – Số thiết bị có sẵn: máy 1k = 22, máy vs 5c= 8, máy thùa khuy = 1, máy đính nút = 1, bàn ủi = 3
18. 18 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Tính:- Năng suất theo từng nhóm máy H1kim = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy 1 kim (sp/ngày) = 8 x 3600 x 22 / 900 = 704 sp/ngày H vat sổ 5c = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy vắt sổ 5 chỉ (sp/ngày) = 8 x 3600 x 8 / 350 = 658 sp/ngày H thùa khuy = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy thùa khuy (sp/ngày) = 8 x 3600 x 1 / 40 = 720 sp/ngày H đính nút = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy đính nút (sp/ngày) = 8 x 3600 x 1 / 40 = 720 sp/ngày H bàn ủi = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn bàn ủi (sp/ngày) = 8 x 3600 x 3 / 150 = 576 sp/ngày
19. 19 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Tính:- Xác định năng suất của chuyền: Chọn năng suất của nhóm máy 1 kim làm năng suất của chuyền Hc = 704 sp/ngày – Từ Năng suất chuyền, tính lại số lượng công nhân mới, số lượng máy mới theo kiểu 1 Số lượng công nhân: Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 704 x 1600 / 8 x 3600 = 40,1 ≈ 40 công nhân
20. 20 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Thí dụ: Số lượng máy : X 1 kim = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn 1 kim / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 900 / 8 x 3600 = 22 máy ≈ 22 máy 1 kim X vắt sổ 5c = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn vs5c / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 350 / 8 x 3600 = 8,5 máy ≈ 9 máy v. sổ 5 chỉ X thùa khuy= Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn thùa khuy / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 40 / 8 x 3600 = 0,97 máy ≈ 1 máy thùa khuy X đính nút = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn đính nút / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 40 / 8 x 3600 = 0,97 máy ≈ 1 máy đính nút X bàn ủi = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn bàn ủi / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 150 / 8 x 3600 = 3,6 bàn ủi ≈ 4 bàn ủi
21. 21 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Thí dụ: Như vậy: Tổng số công nhân tăng lên 1 Số máy vắt sổ tăng 1 Số bàn ủi tăng 1 Như vậy phải bổ sung thêm máy, bàn ủi, công nhân
Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Vận Chuyển Và Định Lượng Thực Phẩm
Băng tải là một máy vận chuyển vật liệu rời theo phương ngang bằng cách cho vật liệu nằm trên một mặt băng chuyển động. Vật liệu sẽ được mang từ đầu nầy tới đầu kia của băng và được tháo ra ở cuối băng.
Băng tải gồm một băng bằng cao su hoặc vải hoặc bằng kim loại được mắc vào hai puli ở hai đầu. Bên dưới băng là các con lăn đỡ giúp cho băng không bị chùng khi mang tải. Một trong hai puli được nối với động cơ điện con puli kia là puli căng băng. Tất cả được đặt trên một khung bằng thép vững chắc. Khi puli dẫn động quay kéo băng di chuyển theo.
Vật liệu cần chuyển được đặt lên một đầu băng và sẽ được băng tải mang đến đầu kia. Trong nhiều trường hợp cần phải tháo liệu giữa chừng có thể dùng các tấm gạt hoặc xe tháo di động. Thông thường puli căng là puli ở vịtrí nạp liệu, còn puli dẫn động ở phía tháo liệu vì với cách bố trí như vậy nhánh băng phía trên sẽ là nhánh thẳng giúp mang vật liệu đi dễ dàng hơn. Để tránh hiện tượng trượt, giữa puli và băng cần có một lực ma sát đủ lớn, do đó băng cần phải được căng thẳng nhờ puli căng được đặt trên một khung riêng có thể kéo ra phía sau được.
− Không làm hư hỏng vật liệu do vật liệu không có chuyển động tương đối với mặt băng
− Có thể áp dụng cho nhiều loại sản phẩm khác nhau như các loại vật liệu rời, vật liệu đơn chiếc hoặc các loại vật liệu không đồng nhất.
− Có khả năng vận chuyển tương đối xa.
− Chiếm nhiều diện tích và không gian lắp đặt.
− Tiêu tốn năng lượng trên một đơnvị khối lượng vận chuyển tương đối cao
Năng suất của băng tải có thể tính theo công thức
trong đó Q: năng suất vận chuyển của băng tải, kg/h
v: vận tốc chuyển động của băng, m/phút
A: diện tích mặt cắt ngang trung bình lớp vật liệu trên băng, m2
ρ*: khốilượng riêng xốp của vật liệu vậtliệu, kg/m3
D: đường kính puli truyền động,m
Cấu tạo giống băng tải vận chuyển nhưng ngắn hơn do chỉ dùng để định lượng hơn là vận chuyển. Phễu chứa nguyên liệu được lắp phía trên băng giúp cho việc cung cấp được đồng đều. Cửa ra của phễu nạp liệu có tấm chắn điều chỉnh diện tích cửa ra để thay đổi lượng cung cấp. Dọc theo hai bên băng có lắp thêm tấm chắn khi đó mặt cắt của lớp sản phẩm trên băng là một hình chữ nhật, giúp cho quá trình định lượng được chính xác. Lượng cung cấp có thể xác định theo công thức:
trong đó n: số vòng quay puli, v/phút
b, h: bề rộng và chiếu dầy lớp vật liệu trên băng,m
v: vận tốc chuyển động của băng, m/s
D: đường kính puli chủ động,m
ρ∗:khối lượng riêng xốpcủa vậtliệu, kg/m3
k: hệ số trượt giữa puli và băng
Ðể có thể tự động hoá quá trình định lượng, một hệ thống cảm biến thường được lắp để nhận biết sự thay đổi trọng lượng hoặc thể tích vật liệu trên băng. Khi trọng lượng vật liệu trên băng thay đổi, hệ thống cảm biến sẽ làm thay đổi tần số rung của một máy rung cấp liệu đặt ở cửa ra của phễu nạp liệu làm thay đổi tương ứng lượng cung cấp hoặc làm thay đổi số vòng quay của puli băng tải.
Vít định lượng là thiết bị định lượng vật liệu rời với độ chính xác trung bình. Cấu tạo của vít
định lượng tương tự nhưmột vít tải,tuy nhiên thường có kích thước tương đối nhỏ và không quá dài. Khi vít định lượng quay với số vòng quay không đổi, lượng cung cấp cũng không thay đổi theo thời gian. Ðể thay đổi lượng cung cấp, tốc độ quay của vít định lượng được điều chỉnh nhờ một bộ biến tốc vô cấp.
Năng suất của vít cấp liệu được xác định theo công thức :
trong đó
D: đường kính ngoài vít xoắn, m d : đường kính trong vít xoắn, m
S: bước vít,m, thường thường S = (0,8÷1) D
ψ:hệsố nạp đầy ψ= 0,6÷0,8
n: số vòng quay của vít xoắn, v/phút
thông thường n = 40-80 v/ph, khi độ linh động của sản phẩm giảm xuống thì n= 20-40 v/ph. Ðể tránh vật liệu tích tụ trong vít định lượng cầnphải đảm bảo tỉ lệ :
dC: kích thước lớn nhất của sản phẩm.
ρ*:khốilượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
Năng suất vận chuyển của gàu được tính bằng công thức:
Vận chuyển vật liệu bằng không khí được ứng dụng đầu tiên vào vận chuyển những vật liệu dạng sợi và hạt. Nhờ có nhiều uu điểm nên hình thức vận chuyển nầy được ứng dụng rộng rãi và trong rất nhiều trường hợp được thay thế hoàn toàn cho phương pháp vận chuyển cơ khí.
Vận chuyển vật liệu bằng không khí dựa trên nguyên lý sử dụng dòng khí chuyển động trong ống dẫn với tốc độ đủ lớnđể mang vật liệu từ chỗ này đến chỗ khác dưới trạng thái lơ lửng. Theo lý thuyết, dòng khí có vận tốc đủ lớn có thể vận chuyển vật liệu có khối lượng riêng và kích thước bất kỳ. Nhưng vì năng lượng để vận chuyển và tiêu tốn tăng nhanh rất nhiều lần so với trọng lực của hạt vật liệu, cho nên trong phạm vi thực tế ứng dụng của phương pháp vận chuyển bằng không khí thường chỉ sử dụng cho các loại vật liệu hạt có kích thước tương đối nhỏ, nhẹ .
Trong các nhà máy chế biến lương thực thực phẩm, hệ thống áp suất thấp và trung bình (chênh áp giữa đầu hút và đẩy <0,1 at) được sử dụng rộng rãi để cơ giới hóa các nguyên công vận chuyển trong phân xưởng và giữa các phân xưởng với nhau. Những hệ thống nầy làm việc
với vận tốc khí trong ống khoảng 18-20 m/s, nồng độ hỗn hợp tương đối thấp (µ= 5kg vật liệu/kg không khí), suất tiêu tốn không khí khá lớn. Trong nhiều trường cho phép kết hợp vận chuyển với một vài quá trình công nghệ khác như làm mát, phân loại, sấy, v.v…
Để đảm bảo cho các hệ thống vận chuyển bằng không khí làm việc không bị ngưng trệ và đáng tin cậy, cần chọn tốc độ không khí như sau:
– Trường hợp vận chuyển hạt trong các ống dẫn nằm ngang khi µ = 1- 4 kg/kg v≥ 18 – 22 m/s.
Cập nhật thông tin chi tiết về Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải trên website Nhatngukohi.edu.vn. Hy vọng nội dung bài viết sẽ đáp ứng được nhu cầu của bạn, chúng tôi sẽ thường xuyên cập nhật mới nội dung để bạn nhận được thông tin nhanh chóng và chính xác nhất. Chúc bạn một ngày tốt lành!